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化工车间精益生产第一阶段工作总结
自推行精益生产方式以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。
20××年****硅量指数合格率达到98.28，****AO浓度连续三个月达到
115g/L以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下：以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。推行精益生产，现场管理是基础。20××年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益生产方式奠定了良好的基础。
1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理
—对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。
—拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。
—对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。
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—对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。
—对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。
2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理
—各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。
—各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。
—各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。
5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。
3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底
—制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。
—制订作业动作标准。在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。20××年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。
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—在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
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