精益生产项目推行12月份总结
精益生产项目12月份主要为车间现场工作环境、机种设计改良、流程重排、工时分析项目上，在原来的注塑及插件SMT车间范围外还对丝印及冲压车间进行了现场问题分析、工装配套、DV问题分析等方面的改善项目活动。一、项目概况：
一）项目月执行计划：
1、新产品及替代料评审体系文件形成、并执行；
2、PMC订单运行中关于BOM关联异常处理并找研发回复；
3、供应商进料不良情况收集、并找出异常多的供应商改善；
4、PMC生产计划加急物料通知采购及作看板管理、采购回复；
5、插件车间PCB板锡点、铜箔及生产中问题统计汇总；
6、插件执锡产品工时分析、工位重排、标准更新、一个流生产方式；
7、SMT生产机型不良问题改善、程序优化、产品效率提升、标准文件形成；
8、注塑模具修改、效率改善，丝印工作环境改善、流程重排；
9、工模五金冲压车间现场问题查找、改善执行。
10、车间办公室5S组织检查评比。
二）顾问辅导工时及情况：
汪老师3.5天，严老师5天，共计8.5天。
二、项目情况：
一）研发工程：
1、组织生产工程、生产、品质、PMC、采购作替代料选用流程及评审细则培训。
2、根据培训内容制定执行替代料评审体系文件及各种评审表格。
3、根据新产品评审表运行状况制定执行作新产品评审体系方件并执行。。
二）PMC
1、由PMC助理对订单运行中的因BOM异常引起的无法计算的列出来，由精益办找研发了
解异常过程，回复主要为部门负责人开会没有及时审批、外单BOM与使用PCB板同品胜，
品胜PCB前期已升版，而此外单一直未有订单从而导致未及时更新及发放BOM时胶壳未
最终确认合格，并同时回复改善OK, 运行到12月中旬后PMC没有提出异常原因
2、由PMC部MC每周提供材料进料异常、同时由IQC对主要不良供应供商（变压器、电芯）
作8D改善回复。
3、同采购主管一同了解生产计划物料需求状态及现有通知主式，共同商定由精益办制作通知
看板挂于办公区后由PMC提供生产计划中加急物料动态状况，由采购专项人员填写进度及
异常原因。
三）插件车间：
1、由生产工程部PIE及生产部锡炉技术员对所有生产机型的PCB板元件脚距、锡点铜箔等问
题统计汇总，并由精益办统计后将将所有问题集中与品质作改善讨论、前期已对标准充、
如意充、摄充、电霸等10余产品作初次改善讨论，待下次生产时再将所有机型汇总讨论后
一次报研发修改（之后对讨论过的机型只要再生产一次并收集有无新的问题后，并作最终
改善，报研发修改）。
2、对数码充一代、MP3二代、9v数码宝、如意充、便携充等机型执锡段作工位重排、工时分
析，分析执锡动作，将执锡移至波峰拉，分析PCB板与底壳空间、制定剪脚标准（更新SOP)、
确定剪脚人员，并将产品作插件执锡一个流的生产方式调整，对单一产品效率提升2%-8%
不等。
3、制定9v数码宝、MP3二代、便携充、小灵充、数码宝、爱充元件加工尺寸标准，规范前加
工一次成型标准，达到执锡段免剪脚、从而减少手工剪脚工位人数，执锡拉80%产品已将
原来的2人剪脚改为1人作业。
四）SMT车间
1、将回流焊后的QC统一由品质部管理、并对所生产机型检测到的不良点如实记录后，由品质
统一作出不良统计表格，由SMT工程师作问题回复并改善、同时将问题分发到产生点员工
作改善，不良率持续降低直至12月底炉后PPM值均在500以下，合格率在99%以上。通
过改善后将原有的修理工撤除、不良品由当班的技术员及品质修理人员统一处理。
2、制作贴片元件程序参数一览时间表，统一规范贴片程序时间，对吸嘴按取料最近原则作程
序优化，对MP3充电器二代、VF815（A面、B面）、便携充、车易充、爱充A面作程序优
化及流程重排，单个机型工时产出效率分别提升10%-30%不等。
3、改善设备状况及自动化运行效果，同设备组分别对半自动印刷机、接驳台进行评估及改状
使用，将原有的手动印刷改为半自动印刷后相对溢胶不良减少40%-70%，原有的接驳台为
手推送板入回流焊改为自动运板入回流焊降低因手送带来的元件偏移不良。
五）注塑丝印改善：
1、模具、批锋、水口修改共7款，其中爱充修改已经完毕从原来的2人作业改为1人作业，
对灯支柱重新开模、将原有的5人剪除作业改为替进胶工艺、从而变为机器自动作业。
2、对摄充活页长钩/短钩、爱充底壳、FT1电池胶框、NB6L电池头尾框架、SLB-07A电池框、
/支架进行了工时分析、人力重排，摄充活页长钩/短钩、爱充底壳、FT1电池胶框分别减少
人力1.5、1、1人，效率提升为42.9%、51.7%、49.7%；SLB-07A电池框、/支架进行了工
时分析对产能进行了提升，效率提升为11.1%、8.3%.
3、丝印车间增加移动物料车架方便物料及产品搬运，根机台及员工的需求计算制作升降凳降
低因人机匹配不适带来的浪费及效率降低，规范作业手法、明确作业标准、对圆珠笔(笔帽/
主身)、摄充/数码充面壳、便携充电器面壳、车易充面底壳等进行了流程梳理，单机型工时
效率提升15%-35%，人力平均减少0.5人。
六）五金冲压车间
1、结合PMC达成报表及IE标准工时现场查找问题存在点及改善方向。
2、在现场进行DV摄像达两小时（生产状况、换模、换料、异常过程）并记录问题产生点及
关键异常时间，结合DV列出两台机的过程产生不同点，召集相关部门对所存在的问题点
作商讨改善。
3、对现有的作业环境、休息时间、机台配置、员工考核、作业标准，由各负责人落实改善，
最终形成各项制度及体系文件。
4、过程中将现有的机台脚踏式开关由设备改为自动点动式开关、改善作业过程中员工长时间
工作强度及停机检查产品现象。
5、规范员工定时休息制度及绩效方案、换模换料流程。
6、活动将原有的冲压工时利用率50-70%提升为现有的90%以上。
三、总结：
12月份精益办在公司领导的指示下自主进行项目活动开展，期间各部门积极性较前期有较大提升，以致于活动取得了非常显著在成绩。因此我们更坚信改善是一个持续渐进的过程，只要用心就一定会成功
精益项目推进办
二〇一〇年一月八日
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