精益生产改善方案项目季度总
结报告
精益生产项目推行一阶段总结
一、活动概况：
一）阶段时间起至：
2009年8月12日至2009年11月6日
二）项目主体计划：
1、精益项目启动大会；
2、精益前期思维的宣导、活动规则的形成；
3、5S+TPM活动开展并运行；
4、SMT生产现场改善、率提升10%；
5、MI/T-up 样板线效率提升20%左右、PCBA生产同步化执行(PCBA+Ass"y) 生产同步化
执行；减少WIP；效率提升10%；
6、注塑生产现场改善及与丝印生产同步化执行效率提升20%、生产同步化执行；减少WIP；
效率提升10%；
7、PCB板车间及注塑丝印区域的看板计划拉动执行；
8、PC之主计划+分计划+配送之协调运作、强化PC之计划协同运作化PC之计划协同运作;
（暂未介入）
9、产品输出之设计过程评审活动；
10、供应商交期与品质提升辅导。
三）顾问辅导工时及情况：
11、期间顾问老师总出勤辅导工作天为153天（不含中途穿插三个老师的4天），
12、期间由于顾问方公司会议及我司的国节假日安排从10月21日至11月12日为未辅导期，
13、期间共有5位辅导工时超过5天的辅导老师，
14、由于辅导方式及辅导输出与我司不兼容原因与顾问终止一位辅导老师（雄锦峰，根据各
部门的实际反映，水平较低，故与顾问公司明确要求调整）。
二、活动输出：
一）人员培训：
1、10大课培训分别为：精益生产的基本理念、TPS现场的7大浪费、问题理解与改善的基
本精神、5S的有效理解与改善技术、全面生产性维护TPM的概念、时间测量法、SMED
快速转模、设备保养基本知识与三级保养指导书、Design 评审工程实务、工程设计理念.
2、汪老师3节，严老师2节，魏老师2节，张老师一节（汪补一次），熊老师2节
二）注塑改善：
1、模具、批锋、水口修改共16款，其中已完成11款修模、5款在修、4款已分别减少一
人操作、1款产能提升、其余初步减少批锋水口。
2、共24款产品经人机分析测量时间后均在后期计划拉动及安排上可以减少0.5人作业。
3、共24款产品通过人机分析、ECRS、工时分析后均减少1人作业。
4、分解转模时间划分出内及外转模，提前准备、将转模时间减少2-3分钟。
5、产量两小时看板管理实施、机器周边工作台面的改善。
三）SMT、插件车间改善：
1、SMT车间重新布局清走不用的拉台、规范区域。
2、产品PPM状态统计分析、已进行3款产品的PPM分析并落实改善结果，建立改善进度
一览表，持续分析并改善。
3、整合部分设备、调整设备将半自动印刷机投用于生产中；将贴片机、回流焊连接为一个
流减少员工取放板作业降低元件偏移不良。
4、人机分析将原来的一人操作一台机改为一人操作两台机。
5、对部分产品的锡点进行分析找出制造、设计、工艺不良并进行分析，已进行10款产品的
分析其中有两款产品现已从工艺方面减少1人操作（快易充、标准充）。
6、对产品的前加工元件标准制定、真正的实行免剪脚作业，降低作业强度将现有的执锡拉2
人剪脚改为1人作业。
7、对产品进行结构分析合理制定元件引脚、元件贴板等标准改善现有的多人不分元件状况
的压件，从而减少作业人数及提升产品品质。
8、制作多板边板测试夹具，减少取放时间。
四）研发工程改善：
1、进行了部门设计思维及理念培训、讲解设计通用标准。
2、制定讲解新产品开发评审输出表，并已三次运行新产品评审活动，改善较为明显的为生
产部提出的节点评审问题较为突出。
3、参于生产及生产工程对产品锡点、结构的改良讨论并实施。
五）供应商管理改善：
1、制定并修改供应商评审项目输出表。
2、参与评审两家供应商。
六）5S+TPM改善:
1、制定运行车间、办公室5S检查评分表，并多次评比。
2、进行车间三定、区域规范、红牌管理活动。
3、进行总厂三楼5S专项车间辅导。
4、编写并试运行5套三级保养作业指导书。
七）PMC改善
前期实际计划涉及该部门较少，近期已经安排已收集部门订单运作流程、MC/PC工作职能、
现有问题点反馈，待下一步分析辅导。
三、推行中存在的问题：
一）公司内部：
1、个别职能部门的内部建设还不是很稳定，造成活动的项目进展出现脱节现象。如PIE部门
近期的人事变动。
2、部门的一些中层管理不愿意承担责任，经常以较忙的回复来表达自已的心态，工作开展
中需多次沟通方能初步实施，部门的任务下达后找其沟通、多数回答是要处理完现有的
事情，然后才完成计划。一些人员心态就是想学东西，但不想做事。
3、在推进过程中出现个别部门的资料收集比较慢的情况。布置事情有拖拉现象，如SMT、
PMC。
二）顾问老师：
1、辅导过程中只有少数老师得到认可，现场实际辅导力不够。
2、辅导过程中理论太多实际太少，落实到层面的东西太少，导致部分人员不愿意接受。
3、顾问老师的安排在最近阶段经常出现临时性调整，导致项目的推行计划及进度受影响。
四、总结：
经过近三个月的项目推行，各部门对精益项目的认识和参与度逐渐提高，一些部门的改善意识也得到增强，而且形成了好的氛围。个别部门也有些实质性的改善。在推行中，顾问公司的推行方式与我司的现状也存在些差异，甚至在前期对推行造成些影响，进度受阻。
其实也上这些本就是我们公司目前存在的问题，这些问题逐步的也得到了改善，
在一阶段后期就较为明显。
但是总的来说：经过三个月来的精益活动开展公司的各个部门对于问题的处理认识有较大的改观，特别是在对于精益相关的事务处理有很大的提升，改变了一些管理人员的思维，为后期的活动推行双方找到了突破点，在消除浪费及分析问题观点上提升到了另一个层面。
最终我们的观念改变是第一位的，从上至下都需要改变，不改变就学不到东西。精益项目不是一个短期行为，也不可能在短期之内解决企业中各种管理问题，更不能包治百病，它是一个系统的、持续的、渐进的过程。
精益项目推进办
二〇〇九年十一月七日
推荐访问:生产车间精益管理工作总结 季度 精益 总结报告