年终总结报告
车间主任：
2014年2月7日
年终总结
一、2013年工作总结报告从以下几个方面进行总结：
1．成品和树脂产量
1.1 成品产量
通过以下图表对2012年和2013年进行对比分析，如图（单位：吨）
2012年、2013年全年成品生产总量分别为1522.762吨、2112.795吨，比2012年多生产了590多吨，年增长率为38.76%，除了2月份，其它月份都比上一年有所增长。尤其11、12月份成品产量突破250吨大关，11月份更以281吨创造历年单月产量最高记录。
1.1 A1和新A1丙烯酸树脂产量
2013年5月份公司开始合成A1和新A1、3#丙烯酸树脂，经统计每个月产量分别以下：(单位：吨)
A1和新A1各个月份产量柱形图
A1和新A1损耗率，如下图
A1和新A1的成品损耗率控制在0.5%左右。
2、产品固含质量
2.1 成品固含量的统计
从2012年、2013年12月份中分别取8098B，8063，583-11，598-1，598-5五个产量比较大的品种中连续取10个批次的品技部测出的固含数据，如下表：（单位：%）
从以上表格可以看出，2013年同类产品相对2012年在固含量稳定上没有太大的改变，
总体上固含量检测表现看出产品质量相对稳定。
2.2 丙烯酸树脂固含量和粘度统计
从5月份公司开始合成树脂以来，对A1和新A1两个树脂质量进行跟踪检测发现一个比较明显的质量问题，夏天合成的树脂在固含量和粘度上比冬天的相对稳定。如下图统计5、6月份和11、12月份进行比较。
从上面的表中可以看出夏天树脂的质量稳定性比冬天的好，尤其是A1树脂表现更加明显，固含和粘度上都变化差异比较大，对成品的质量稳定性具有很大的影响，因此提高成品的质量需要进一步改进生产、分析原因，不断提高合成树脂的质量的稳定性。
3、客户投诉情况
根据客服部对2013年投诉汇总进行统计和分析，如下图
根据客服2013年投诉汇总记录，这两年客户投诉的问题大抵相同，但是在投诉次数上
有显著的减少，而且在这些投诉当中客户认为可能是我们的产品导致其生产过程出现质量问题的，经过客服部门和销售部门的努力，很好地给客户解决了问题，发现从根本原因上并非是因我们公司的产品质量所导致的；从销售部销售人员反应来看2013年公司的成品质量有了显著的提高，大大地提高了公司产品的竞争力，尤其表在现在色层方面的产品；这印证了上一年年终分析原因，加强原料和半成品的检测，加强工人投料量的监督力度，确保投料数量的准确性和树脂溶解时间的足够性上，同时加强对生产设备在交叉使用过程的清洗力度，避免不同类型产品或同一类型产品之间的交叉污染，减少产品之间发生反应的可能性，在车间员工们共同的努力下，大大地提高产品的质量；从今年一些投诉上还需要我们进一步加强投料量的准确性，确保难溶树脂溶解温度和溶解时间的足够性，以及混合搅拌时间的足够和充分；加强对原料的尾数和成品尾数、冲洗溶剂的管理和控制，对新一年的产品质量控制和原料的损耗控制有很大的意义，通过加强成品和原材料的检测手段和各项生产数据的统计，对发现生产过程中一些细节问题得到很好的解决，以及对进一步提高生产工艺流程和管理工作有很大的指导意义。
4、安全生产方面
公司生产的产品属于易燃易爆的化学品，在生产过程中我们提出生产“安全第一，质量第二，效率第三”的口号，为了落实这个口号，每月组织生产员工进行安全生产教育，形成会议记录报备行政部存档，并通过考核方式检查生产员工对安全知识的掌控情况，对新进员工进行安全教育，回顾过去一年，需然生产过程中没有出现过安全问题，但是在生产过程中还潜在一定程度的隐患，比如泵抽料时出现喷射现象，硝化棉尾数处理等等，或多或少的存在一定问题，通过总结存在以下不足：生产设备未能定期检查，尤其是夹套加热装置，导致线路发生短路起火花；安全生产过程和设备的使用过程中未能规范化；监管力度不够。在新的一年里，我们必须吸取经验教训，对安全生产问题进行细化深入的管理，定期对生产员工进行安全教育和考核，提高防范意识，防患于未然，更重要的是对生产设备中容易产生安全事故的部件和配件进行定期检查，落实责任制，制定每一台生产设备的检查排查表，对生产设备的电机、开关、射灯、螺栓、阀门、管线等等进行定期的排查和保养，确保生产的正常运行，排除事故的发生，杜绝因设备造成的质量事故的发生；同时加强和设备部的配合，对设备进行深入的管理，确保设备的正常运行和设备的使用安全；同时加强安全生产教育，制定安全教育计划，定期组织安全消防演练。
5、生产设备和工艺生产管理方面
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